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        service

        質量保證

        一、質量保證及質量體系

        1、質量保證體系:公司建立了完善的質量管理體系,組織模式依據ISO9000制定,具體包括但不限于以下內容:
        1)質量管理機構——實行三級質量管理:質檢部是公司產品質量管理的職能部門,對公司的產品質量進行全面質控管理;質控工程師:公司產品質量控制的實施和監督管理;生產班長、工位組長:生產過程的質量監督和控制管理。
        2)質量文件——實行三層次文件管理。質量手冊;質量控制程序文件,包括但不限于如下文件內容:文件控制、人員培訓控制、采購控制、進貨檢驗和控制、過程檢驗和試驗控制、最終檢驗和試驗控制、產品標識和可追溯性控制、產品防護控制、監視和測量裝置控制、內部審核、關鍵過程控制、不合格品控制、糾正和預防措施控序等程序文件內容;產品質量記錄文件,包括但不限于如下記錄內容:原材料質保書、復驗報告、圖紙及變更記錄、材料工藝限額及變更記錄、生產工藝作業指導書及變更記錄、外購件檢驗單、自制件檢驗卡及總裝和調試檢驗卡。
        2、產品質量保證及控制:產品質量控制分為產前、產中、產后三個階段。
        1)產前階段:合格供應商管理:公司產品用材的供應商必須從合格供應商清單中選用,凡是錄入合格供應商清單的供應商必須嚴格通過供應商評審體系,采取現場考察、績效評價、樣品評價形式進行評審,每年評審至少一次。 最初供貨采用全檢檢驗,如供貨質量維持穩定并能持續改進,則可采取抽樣檢驗。如供貨質量不合格,則采用退貨處理,并按照合格供應商管理制度對其考核,對質量下降嚴重且無有效改進措施的,將取消其合格供應商資格。 上崗證制度:為確保生產工人的操作技能滿足公司產品質量的要求,生產工人除擁有國家職能部門頒發的上崗證書外,還須通過公司技術部門的理論、技能考核并頒發上崗證方可參與產品制造。
        2)產中階段:設備保障:公司具有產品生產和檢驗所需的各類設備、工裝夾具、檢測儀器、專用檢具和工量具。詳見設備清單。
        現場產品過程質量控制:生產現場實行動態化管理,嚴格“三按生產”——按圖紙、按工藝(作業指導書)、按標準;做到“三不放過”——不合格的材料不使用、不合格的產品不流入下到工序、未經檢驗的產品不出廠;制造人員做到自檢、互檢、檢驗;
        人員做到專檢控制;對于批量產品檢驗人員還將進行首檢和群檢,同時,生產過程的質量記錄制造人員將做到隨時填寫、如實填寫。
        產品用材控制:產品的材料使用,都選用國內外知名品牌,對關鍵部位、重要部位的用材還需進行理化試驗。
        焊接質量控制:各類焊接都必須嚴格按焊接工藝進行。關鍵部位的焊接在正式實施前,還必須先行指定專人試焊,并進行拍片檢驗,合格后再由該試焊人員專門焊接。焊接后再進行著色探傷檢。采用機械震動去除焊接應力方法來消除應力、預防變形;
        2)產后階段(售后服務):我們在接到客戶訂單一周內向客戶提供一份合同產品的詳細生產計劃,如客戶需要到生產現場進行產品生產監造,則可根據該生產計劃的內容確定監造的時間和次數。
        我們具有專業的售后服務人員,能快速解決客戶提出的質量故障,我們承諾對于客戶提出的質量問題2小時給予回復,24小時到達指定現場。我們的售后服務人員將定期對用戶產品的使用情況進行跟蹤回訪。

        二、生產流程及技術特點

        公司生產的每臺產品,從合同簽訂、圖紙設計、工藝及焊接規范制定、原材料采購和復驗、生產的每道工序、檢驗的每道工序、發運控制、服務控制等都有嚴格的保證;產品制造實行嚴格的工藝流轉卡制度,產品的每個零部件、每條焊縫都可以找到是誰買的材料、哪家鋼廠的哪個爐號及批號、是誰驗收的詳細數據,經過了哪些工序、哪位焊工或鉚工做的….等等都清清楚楚,每臺產品都有詳細的出生證。
        (一)采購、檢驗要求
        1、鋼材
        (1)材料品種、規格、性能等應符合現行材料標準及圖樣要求,入庫前,應對材料質量證明書、材料標志及檢驗報告逐一檢查;
        (2)鋼板入庫前,應對鋼板厚度進行抽查;抽查數量為同一品種、規格、爐批號鋼板不低于其總數量的10%,抽查時,每張鋼板檢測點不少于5處;
        (3)型鋼的規格尺寸及允許偏差應符合材料標準及圖樣要求,入庫前,應進行抽樣檢查,抽查數量為同一品種、規格的型鋼不低于其總數量的10%,抽查時,檢測點不少于5處;
        (4)當鋼板表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時,其深度不得大于相應鋼板厚度負偏差值的50%;
        (5)鋼材表面的銹蝕等級應符合GB8923-1988《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規定的C級及C級以上;
        (6)鋼材端邊或斷口處一律不得有分層、夾渣等缺陷。
        2、緊固件
        (1)品種、規格等符合標準及圖樣要求,入庫前,逐一核對質量證明書、性能試驗報告;
        (2)入庫前,對標記及表面缺陷進行抽查,標記應符合GB/T1237-2000《緊固件標記方法》中相應規定;表面缺陷允許極限按GB/T5779.1-2000《緊固件表面缺陷 螺栓、螺釘和螺柱 一般要求》及GB/T5779.2-2000《緊固件表面缺陷 螺母一般要求》中相應規定;
        (3)抽查數量:同一品種、規格的緊固件抽查數量不得低于其總數量的10%;
        (4)如圖樣中未注明,所有緊固件均應以熱鍍鋅狀態交貨。
        3、焊接材料
        (1)焊材的品種、規格、性能應符合焊接工藝文件中相應要求;入庫前,逐一核對質量證明書、材料標識;
        (2)對同一品種、規格的焊材按焊材標準進行10%抽樣復驗。
        (二)焊接控制
        (1)按照評定合格的焊接工藝,編制焊接工藝,選用焊材,指派合格焊工施焊;焊接工藝文件作為產品質量證明書的一項內容提交客戶;
        (2)支架部件如由于材料原因需對接聯接的,坡口采用全焊透結構,焊后磨平,進行100%射線或超聲檢測,其中射線檢測透照質量不低于AB級,Ⅲ級合格;超聲檢測Ⅱ級合格;支架類部件制作完成后,所有角接接頭進行50%磁粉檢測,I級合格;
        (3)焊縫無損檢測標準按JB/T4730-2000《承壓設備無損檢測》執行。
        (三)尺寸控制
        (1)零件加工后,圖樣未注線性尺寸及角度公差應符合如下標準要求:
        焊接:GB19804-2005《焊接結構的一般尺寸和形位公差》B級;
        機加工:GB1804-2000《一般公差 未注公差的線性和角度尺寸公差》m級;
        倒角、倒圓:GB1804-2000《一般公差 未注公差的線性和角度尺寸公差》m級;
        下料: GB1804-2000《一般公差 未注公差的線性和角度尺寸公差》c級;
        折彎:線性尺寸 GB1804-2000《一般公差 未注公差的線性和角度尺寸公差》c級;
        角度 t<4,GB1804-2000《一般公差 未注公差的線性和角度尺寸公差》c級;
        t≥4,GB1804-2000《一般公差 未注公差的線性和角度尺寸公差》v級;
        (2)設備制成后,圖樣未注形位公差應符合如下標準要求:
        鉚焊件:GB19804-2005《焊接結構的一般尺寸和形位公差》G級;
        機加工件:GB/T1184-1996《形狀和位置公差 未注公差值》K級;
        (四)涂裝
        (1)不銹鋼部件制成后,表面變色處應進行酸洗鈍化,達到表面色澤一致的效果;
        (2)碳鋼部件,涂裝前鋼材表面除銹;
        (3)采用油漆涂層的碳鋼部件在除銹后應立即涂防銹底漆,底漆采用環氧富鋅底漆一道,干膜厚度30-50μm;丙烯酸聚氨脂面漆一道,干膜厚度30-50μm;干漆膜總厚度不得小于60-100μm;每一層油漆顏色應保持足夠的對比度,以便鑒定表面是否全部覆蓋;
        (4)碳鋼部件表面不應有誤涂、漏涂,涂層不應脫皮和返銹等,涂層應均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等,需現場拼焊部位,預留100mm不涂。
        (五)標識,安裝,運輸
        (1)標識:設備部件出廠前應在醒目部位加貼如下標貼二處;

        以散件型式出廠部件,所有零部件也均需加貼標貼;
        (2)生產制造部根據發貨清單確定包裝運輸方案,發運前嚴格按照發貨清單清點數量,檢查標識;
        (3)產品運輸過程中,不允許有磕傷,碰毛,擠壓變形。

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